在主要生产设备上，全部选用全新的自动化、智能化设备，其中包括：

在原料车间使用燃烧洁净能源的组装式节能喷雾塔单耗低至38m3天然气/t粉，一般喷雾塔为43m3天然气/t粉。

在成型车间选用智能化程度高、能耗低的某进口品牌压机，采用无模成型工艺，布粉料及压型全过程中无粉尘无废水产生，能耗从有模成型的0.47kWh/㎡降低至0.08kWh/㎡；研发了一套压机切割料回收利用系统，将没有参与成型的粉料及压制后的切边坯料全部回收利用，大幅度提高了粉料的利用率，可以显著降低生产成本。

在釉线车间采用智能化的釉线、喷墨机，以及可自动调节釉料水分和流速的施釉设备，节省用水、用釉量，并且可以通过最新的5G智能工厂控制系统，实现远程自动泵釉和供墨。

在窑炉车间应用目前世界上最长的节能环保双层天然气辊道窑及配套的多层干燥窑炉，技术上应用了某公司的核心专利技术：DHR余热回收再加热系统、PMC助燃风控制系统、OCE优化燃烧节能系统、EHI保温加强系统及意大利POPPI换热系统等，并在窑炉上使用先进的节能喷枪、保温材料和保温涂层等，力求最大程度上降低能耗。以上新技术的应用使窑炉的温度场更均匀，设备的运行效率更高，将岩板的产能提升到27000㎡/d；800mm×2600mm×9mm规格岩板产品天然气单耗为1.6m3/㎡产品。

在窑尾出砖过程中，采用自动捡砖手和AGV自动运输储坯系统，实现窑炉到抛光工序间转移、运输成品砖的无人自动化操作，使三班制转为两班制，大幅度降低了人工成本，并且转换后可通过错峰用电降低能耗。

在抛光车间采用国内某公司先进的智能数控岩板抛光磨边线，并采用全新的自动化数控模式，大幅度提高了生产的效率，降低了工人的劳动强度；整线设备采用了新一代的工业设计，进一步减少了生产过程中水雾、粉尘以及噪声的产生。

(图片来源：新明珠岩板公众号，侵删)

六轴工业机器人  

在包装车间应用六轴工业机器人代替人工进行上下砖，利用仓储包装一体化设备进行自动拣选产品；在仓储方面，采用全新的智能存储仓库，使用可举重3t、举升6m的无人AGV完成缓存转运的工作。

在品质检测过程中，采用AI质检系统，自动识别缺陷并进行标注，结合大数据技术进行回溯分析，及时发现生产的相关问题和潜在风险，确保产品的品质稳定。全流程实现一砖一码，精准定位砖损高的设备并做相应改善提高，可全程追溯生产过程中的设备故障、生产缺陷，分工序、分车间进行统计分析，以便快速地进行相应的调整，提高生产的稳定性与产品质量。

在环保配套设备方面，利用高效的智能烟气处理设备，在窑炉脱硫塔前增加布袋除尘器，极大地降低了粉尘等有害物质的排放，大幅度降低了烟气中有害物质的排放量，单位排放值为粉尘排放量10mg/m3、SO?排放量10mg/m3，NOX排放量35mg/m3以下，排放总量下降50%；高效立式智能污水处理系统，保证污水全部回收利用，确保污水零排放。

为进一步节能，公司在整个生产过程中还应用了多项余热利用技术，包括利用不同形式的换热器将余热转换后供给各车间使用、将烟气清洁过滤后重新回用、将余热根据不同工序热量需要进行梯级利用等。

通过数字化平台，公司实现了主要生产设备的数字化，提高了生产过程的可控性，减少了生产线上人工的干预，可及时准确地采集生产线数据，以及进行合理的生产计划编排与生产进度安排。将新一代信息技术、智能系统等新兴技术与生产管理融为一体，构建一个高效节能、绿色环保、环境舒适的智能化工厂，人力成本可下降20%、同等产能能耗下降12%、产能可提升15%、环保指标远优于国家规定水平。

本文原载于《中国建材报》7月25日7版

图文 |中国建材报

(文章来源：新明珠岩板公众号，侵删)