近年来，被陶瓷行业津津乐道的生产智能化，在生产技术、设备工艺不断进步的推动下，正逐步变为现实。对于建筑陶瓷而言，要想实现多维度全方位的智能化生产，确实困难重重，需要各个关卡逐一攻克。作为建筑陶瓷行业的龙头企业，新明珠集团在数字化智能化转型升级方面做了大量工作，通过不断探索与创新，推动企业智能制造数字化发展并实现行业领先。

智能化生产的八大难点

由于建筑陶瓷生产过程具有原料品种来源多、工艺机理复杂、关键参数直接采集困难等特点，智能化生产主要存在以下八大难点问题。

一是在生产环节中各物料的产能与库存跟踪方面，由于陶瓷原料的生产是流动的，从原材料的仓库存储量到浆池、粉箱储量，缺少精确的测量手段，现阶段都是进行大约估算，到月末才统一调整。

二是在生产环节中订单的各生产阶段跟踪进度方面，生产中对订单的每一个环节的完成情况缺乏跟踪，只有到最后的打包环节才能知道订单的完成量，而整个生产环节中的完成度是不清晰的。

三是对于原料车间，其智能化程度相对较低，主要痛点有：原料不够标准化；原料品种繁多，实时在线检测手段不够完备；粉料生产工序复杂，产品质量影响因素较多，管理控制手段相对落后。

四是对压机之后的生产工序，其智能化程度相对较高，但各供应商的生产设备之间缺乏统一标准的联动机制，在转产或生产调整时，需要对大部分的设备进行适应性调整，导致不能快速适应，基本是依靠手工、凭经验调整，难以实现一键转产，缺乏一个完善的联运机制与自适应调整的系统。

五是对瓷砖这种特殊的产品，希望能够在压制成型后在合适的位置赋予标识码且不影响外观，但目前暂时还未找到合适的解决方案。如果能够实现，将对产品生产的全过程追溯起到非常关键的作用。

六是在产品缺陷自动检测方面还不够完善，由于产品类型繁多，缺陷种类很多，检测设备难以一次性将各种产品的所有缺陷全部识别，另外导致产品缺陷的原因很多，产品生产周期较长，要将缺陷检测结果实时反馈到生产仍需不断探索。

七是生产过程不是连续的全自动化，且陶瓷生产过程的数据采集专用设备少，各生产环节信息收集困难，主要依赖人工经验调整工艺参数，难以保证全生产过程的优化运行。

八是供应商的复杂性，导致工艺变化大，标准化的生产工艺参数不稳定，制约了行业的生产过程智能化。

全维度覆盖实现转型升级

新明珠集团子公司佛山市三水新明珠建陶工业有限公司智能岩板生产线，通过结合内外现代化工厂的设计及自身产品生产的规划和产能设计的合理布局，设计出新型的厂房结构：厂房跨度30m，高度空间大，最高处达到16m，房顶采用先进的通风、隔热、透光设计，并可以将雨水全部回收利用。

(图片来源：新明珠岩板公众号，侵删)

岩板双层辊道窑   

全厂设备基于工业互联网平台，通过5G通讯、大数据、云计算、VR/AR/AI人工智能、BI辅助决策、数字孪生等技术，实现工厂整体的可视化监控，从研发、生产、质检、仓储、物流、能源等不同的环节，实现数据的全面贯通，研发出一套智能工厂大数据系统，包括SCADA数据采集及监视控制、PLM产品生命周期管理、MES数据化生产执行管理、EAM数字化资产管理、AI质检、一砖一码产品溯源等多个系统，全方位覆盖整个生产过程中的大数据应用，大幅度提升了生产过程中各工序的工作效率，提高了产品质量和工厂的规范化生产水平。