在长达数百米的车间生产线里，瓷砖顺着传送带缓缓向前流动，自动下砖机精确而高效地把瓷砖卸下来，旁边的自动叉车早已准备就绪，在激光导航的指引下把瓷砖运送到不远处的自动化立体仓储，整个过程几乎不需要人手。这里是新明珠集团禄步工厂，行业首个绿色智能制造示范基地所在地。

高度智能化的禄步工厂创造了多个行业第一，包括第一家自主研发生产超大规格薄板；第一家使用余热制冷的250匹中央空调系统；第一家导入质量跟踪系统等。在这里，传统的陶瓷生产变得“高大上”，工人穿着西服打着领带上班不再是梦。

自1998年转制以来，正是凭借着对创新技术和产品品质的不懈追求，这家昔日的乡镇企业在20年时间里逐步成长为建陶业航母，年产量达2亿平方米，年销售额近百亿，创造了行业发展的一个奇迹。

(图片来源：新明珠陶瓷官网，侵删)

打造智能工厂，生产线从200人锐减至50多人

在南庄镇华夏陶瓷博览城的新明珠展厅里，不同花式和颜色的瓷砖展品琳琅满目，在展厅的正中央，一块超大规格瓷砖特别显眼，这是新明珠旗下冠珠品牌的MEGA ART系列产品，1.6米×3.2米是目前国内大板规格里面鲜有的大尺寸。在陶瓷行业，衡量一家企业技术水平一个很重要的指标是产品规格，规格越高对生产设备和生产工艺的要求也越高，MEGA ART系列产品背后凝聚了新明珠20多年来对产品品质的极致追求。

(图片来源：新明珠陶瓷官网，侵删)

新明珠在业内率先采用WMS智能立体13层成品仓储系统，比传统仓储方式占地面积减少70%以上。

距离南庄镇以西约90公里的距离，在新明珠位于肇庆禄步的绿色智能工厂里，藏着MEGA ART系列产品高品质的秘密。来自意大利重达3万吨的西斯特姆压机赋予了瓷砖产品更高的致密度，而这是提升瓷砖规格的关键。

2017年9月，新明珠在意大利发布了“绿色科技，共享未来”国际化战略，与西斯特姆、意达加、陶丽西、史帝华夫等先进装备企业达成了战略合作，整合智能技术，投巨资建成了行业首个绿色智能制造工厂。

根据设计，智能工厂从低碳、节能、清洁生产、环保及产品工艺技术流程、智能自动化等方面都按目前国际先进水平规划设计，做到从原料开始到产品入库出库全程智能控制，满足个性化定制下的柔性生产。

“技术人员通过电脑屏幕就可以监控整个生产流程，工人们可以穿着西装、打着领带在工厂上班；生产线人员从过去的一条线200多人减到只要50多人。智能制造使产品品质持续改善、工人工作负荷不断减轻，工厂生产效率成倍提升。”新明珠陶瓷集团董事长叶德林在接受采访时生动阐述了智能工厂与传统工厂的区别。

作为行业首个绿色智能制造示范基地，禄步智能工厂创造了多项行业第一，包括陶瓷行业第一家自主研发、生产全工艺大薄板；第一家引进可实现20个通道同时运作的数码喷墨系统；第一家使用利用余热制冷的250匹中央空调系统；第一家采用WMS智能立体13层成品仓储系统，比传统仓储方式占地面积减少70%以上；第一家使用3吨激光导航大吨位智能无人叉车。

对于智能工厂的投产，叶德林寄予厚望，他在挂牌仪式上表示，“绿色智能工厂将推动中国建筑陶瓷的先进制造发展，引领陶瓷制造向清洁生产、绿色环保、人工智能、柔性化生产等方向迈进。”

“工欲善其事，必先利其器”，这是叶德林一贯的经营理念。早在1993年筹建明珠装饰砖有限公司时，他就给企业的未来作出两个“一流”的目标定位，在向南庄镇政府汇报办厂的设想时，他一再强调企业要赢得行业竞争，需要对标国际先进企业，采用最先进的技术和设备。

在他的坚持下，明珠厂在建厂之初就不惜血本，从德国和意大利引进最新研发的生产线，成为我国第一家引入意大利成型工艺——等静压模具的陶瓷企业，推动了瓷砖质量大幅提高。在此后20多年的从业生涯中，他在业内一直对“利其器”十分执着，奠定了新明珠产品品质的基石。

完善质监体系，导入质量跟踪系统实现人机双重检测

8月上旬，泰国早已进入了雨季，位于曼谷的暹罗集团（SCG）迎来了他的中国客人，叶德林带队对SCG集团进行了考察与访问，双方在建材等领域达成共识并签订长期战略合作协议。

SCG成立于1913年，是泰国最大的皇室背景集团，目前拥有员工5万多人。对于此次合作，SCG集团副总裁Phlee认为，新明珠是中国最大的陶瓷生产企业之一，在中国建陶行业有着举足轻重的地位，希望双方在未来共同做大做强。

与SCG集团达成战略合作，是新明珠国际化布局的重要一步，也是对新明珠产品品质的认可。回顾新明珠的发展历程，与国际接轨一直是提升产品品质的重要内涵。早在上世纪90年代末，刚完成转制8个月后，新明珠就提到要实施ISO9002国际质量管理体系。

当时，中国加入WTO尚处于谈判的最后冲刺阶段，ISO国际认证在国内知道的企业并不多，参与认证的企业更少。几个月前还属于乡镇企业的新明珠在业内率先提出实施认证管理，很多人都不理解。但在叶德林看来，实施ISO管理体系是对企业质量管理一次国际化提升，能够帮助企业更快走向现代化和规则化。

事实证明他的选择是正确的。新明珠不仅成为了业内首家通过认证的企业，成功拿到了国际“通行证”，旗下的冠珠、萨米特、格莱斯3个陶瓷品牌随后也获得了“产品质量国家免检”证书，成为全国建陶行业第一批也是获此殊荣最多的企业。

新明珠并非没有遭遇过质量危机。集团党委副书记、副总裁陈先辉印象最深的是2003年，公司生产抛光砖用的防污蜡出现问题，造成部分产品出现磨痕，这在业内虽然算不上严重的质量问题，但新明珠依然咬咬牙，把价值数百万元的该批次产品全部召回。

随后十多年间，新明珠对于质量的管控越来越严，企业产品再也没有出现过类似问题，2005年进入新明珠品管部经理的罗顺玲见证了这种变化。“我刚进入新明珠时，包括质量检测等环节还是依靠人工完成，连半自动化都不多，人工检测容易造成产品质量的波动。”他介绍，近年来随着信息技术的发展和应用，新明珠对于产品质量的智能化控制水平大幅提升。

如今，在禄步智能工厂，从配料到自动打包入库全部12个步骤，工人只需在控制室里轻按按钮，就可以完成整个生产过程的控制。整个车间感觉不到噪音和粉尘。智能工厂还在行业率先导入质量跟踪系统，在生产线上收集到的产品信息，能在第一时间监控到生产过程中的质量异常情况，及时反馈相关部门，使产品缺陷得到有效控制。

(图片来源：新明珠陶瓷官网，侵删)

自动下砖机械手实现下砖自动化，是智能工厂的重要一环。

“我们建立了比欧标、国标更为严格的内控标准，有一整套生产过程品质控制体系。”罗顺玲介绍，所有进厂的物质材料必须由相关质检部门验收合格才能投入生产使用；生产过程分别对浆料、粉料、生坯等所有100多个工序设立监控点；打包前的产品，每一件都必须经过全自动检测设备和人工分级双重把关才能分级、包装；产品进仓和发货前还要再进行检查。

新技术的应用和严格的品质管理让新明珠产品的优良率从几年前的92%提高到96%以上，多项质量指标领先同行。

吃掉“休克鱼”输出企业管理实现5个月扭亏为盈

1992年底，南庄镇政府决定筹建陶瓷厂，当时36岁的叶德林被任命为总经理。他带着几个人24小时在工地奋战，先是平地基填鱼塘，后来又外出学习经验，边学边干，建起了三条陶瓷生产线，成立了明珠装饰砖有限公司。让人没想到的是，这家在佛山建陶行业只能算“小字辈”的乡镇企业会在随后20多年时间里不断发展壮大，成为年销售额近百亿的建陶航母。

对于企业取得的成功，除高起点和高标准外，陈先辉认为还得益于企业在创始阶段就建规立章，形成一套完善的企业管理制度，并得到自上而下严格遵守，让企业的日常运作井然有序，“比如我们的人事任命，必须经过人力资源部政审，没有这个流程即使老板签名了也会被拒绝执行。”陈先辉认为，正是依靠制度而不是个人，保证了产品质量，赋予了新明珠生命力，并且这套制度还具有很强的可复制性。

1998年企业刚完成转制不久，叶德林就决定要快速做大企业规模，抢占市场待机。但新建厂房需要巨大投入去买地买设备，这对于初创企业来说并不实际。彼时，受金融风暴的冲击，南庄很多陶瓷企业由于经营不善面临倒闭，叶德林敏锐地察觉到机会，采取了海尔张瑞敏的扩张方式——吃“休克鱼”，通过兼并这些面临倒闭的“休克鱼”，把新明珠的管理、技术和发展模式移植过去，让企业产品品质得到迅速提升。

以新明珠收购的第一家企业德昌陶瓷厂为例，由于经营不善连年亏损。2001年11月新明珠成功兼并了德昌，将其更名为南海萨米特陶瓷有限公司。叶德林迅速从新明珠抽调了一批有经验的技术人员进入萨米特，复制新明珠的经营模式，引进意大利最新的压机、大型辊道窑炉等设备，帮助新工厂从输血到自我造血。仅仅5个月后，萨米特就实现扭亏为盈，并上榜佛山首届优秀民营企业评选。

随后几年，新明珠以每年收购一家工厂的速度迅速扩张。“每收购一家企业，我们就把核心管理人员带进去，把产品标准、管理制度与工作流程、考核制度复制过去，通过不断培训让新明珠的企业文化基因植入到新公司里面，只有真正认同企业文化的员工才能留下来。”陈先辉介绍，在新明珠内部，拥有300多位兼职讲师，这些讲师都是企业制度和价值观的传播者，通过这种强大的制度和文化输出，新明珠得以在短短几年时间里不断地吃掉“休克鱼”，创造了企业发展的奇迹。

在走过了25个年头后，新明珠正在迈向新的发展阶段，在追求产品品质的同时越发强调产品的文化内涵，从产品向文化输出迈进。

“新明珠的瓷砖产品品质已经不输于国外同行的高端产品，甚至在某些指标上更优。”陈先辉表示，过硬的产品品质让新明珠在与国际同行的竞争中表现得更自信，“我们这几年把融入中国文化元素的原创产品带到意大利博洛尼亚展，引起了热烈反响。”

极致技术追求成就“中国砖王”美誉

上世纪90年代初，受市场需求的拉动，佛山的建陶行业迎来了一轮发展浪潮，大批陶瓷行业技术骨干从老国企中跳出来自立门户，成就了佛山建陶“诸侯争霸”的格局。在这一批科班出身的创业者中，此前没有陶瓷从业经验的原南庄水利所所长叶德林并不显眼，但正是这位理工科出身的南庄本地人，凭着对技术和创新的追求，成就了日后“中国砖王”的美誉。

叶德林对于技术的追求在建厂之初就表现得淋漓尽致。当年新创办的明珠厂第二批引进的是意大利最新的生产线，每日可抛光2500平米，在当时行业里属于高水平之列。但搞技术出身的叶德林并没有迷信洋货，经过细心观察后他大胆提出把抛光用的刀从一把增加到两把，不仅让产量翻倍，而且质量也得到了提高。随后他不断尝试，又把抛光用刀从2把增加到4把，然后是8把，不断提升生产效率与质量。

叶德林这种对技术和创新的极致追求始终贯穿于企业整个发展过程中，从最初对抛光设备的改进，到如今打造行业首个绿色智能制造示范基地，新明珠对于技术的追求从未止步，不同的是，随着企业规模的扩张，新明珠对于创新资源的整合能力也不断增强。

去年参加意大利博洛尼亚展会期间，新明珠联合世界领先的技术、材料、设计公司，建立了“新明珠海外R&D创新合作联盟”，把握国际最新技术潮流；今年1月，新明珠又与中国建筑卫生陶瓷协会、广东科达洁能股份有限公司、佛山博士创新梦工场等签订战略合作协议，共建陶瓷绿色智能制造产业孵化平台，提升建筑卫生陶瓷行业的核心竞争力；新明珠还与佛科产业技术转化研究院合作，让更多的研究走出实验室，服务产业，转化为生产力。

随着创新能力的不断提升，在走过25个年头后，新明珠正以实际行动引领中国建陶产业的转型升级，实现从中国制造向中国创造的跨越。

(文章来源：新明珠陶瓷官网，侵删)